Czy starą, przybrudzoną wykładzinę elastyczną w niemodnym kolorze można w szybki i bezproblemowy sposób odświeżyć? Odpowiedź brzmi: tak! A efekt renowacji może być naprawdę zdumiewający.

Są miejsca, w których na generalny remont trudno znaleźć odpowiedni moment – intensywnie użytkowane sale sportowe, biurowe korytarze czy pomieszczenia użyteczności publicznej. Wymiana wykładziny wiąże się nie tylko z czasowym wyłączeniem obiektu z użytkowania, ale także ze sporymi kosztami. W wielu przypadkach elastyczne wykładziny, wykonane m.in. z PVC czy linoleum, można poddawać renowacji. Jest to możliwe dzięki specjalistycznym preparatom, takim jak RZ Turbo Protect Plus, który odświeża wygląd podłogi i tworzy na jej powierzchni dodatkową warstwę ochronną.

To nie wszystko – od 2017 roku preparat ten występuje także w wersji kolorowej. Oznacza to, że podczas jednego procesu renowacji można również całkowicie zmienić wygląd wykładziny.

Renowacja wykładziny elastycznej krok po kroku

Gruntowne czyszczenie. Intensywnie użytkowane wykładziny, także te regularnie czyszczone, mogą nosić ślady nawet kilkuletnich zabrudzeń. Nieraz mówi się, że brud „wgryzł się” w powierzchnię. Takie plamy mogą być odporne na standardowe zabiegi czyszczące. Pomocne mogą być profesjonalne maszyny szorujące. W przypadku szczególnie trudnych zabrudzeń można zastosować odpowiedni odplamiacz, który pomaga usunąć m.in. stare warstwy środków do pielęgnacji, pozostałości klejów czy farb. W naszej ofercie do takich zastosowań przeznaczone są m.in. RZ 151 oraz RZ 190 Odplamiacz.

Neutralizowanie powierzchni. Środki przeznaczone do gruntownego czyszczenia wykładzin mogą wymagać neutralizacji po zakończeniu prac. W tym celu stosuje się wodę zgodnie z zaleceniami producenta środka czyszczącego. Po umyciu powierzchnię należy pozostawić do całkowitego wyschnięcia.

Lakierowanie wykładziny. Oczyszczona i sucha wykładzina jest gotowa do lakierowania. Do zabezpieczania powierzchni można stosować środki, które umożliwiają szybkie nakładanie i charakteryzują się niewielkim zużyciem, takie jak dwuskładnikowe lakiery z serii RZ Turbo Protect. Ich zastosowanie pozwala uzyskać równą, matową powierzchnię oraz dodatkową warstwę ochronną.

Do pomieszczeń, w których podłoga jest szczególnie intensywnie użytkowana, np. sal sportowych, przeznaczony jest RZ Turbo Protect Plus. Preparat tworzy na wykładzinie elastyczną warstwę ochronną, zaprojektowaną z myślą o wysokich obciążeniach mechanicznych. Produkt posiada również właściwości antypoślizgowe.

A jeśli chcę, by wykładzina wyglądała na zupełnie nową?

Trendy we wnętrzach zmieniają się bardzo szybko. Zmiana koloru powierzchni pozwala nadać pomieszczeniu zupełnie nowy charakter bez konieczności wymiany całej wykładziny.

Dlatego stworzyliśmy kolorową wersję naszego lakieru – RZ Turbo Protect Color. Ten nawierzchniowy preparat do wykładzin elastycznych – gładkich lub z lekką strukturą, fabrycznie wykończonych poliuretanem, winylowych, kauczukowych czy wykonanych z linoleum – występuje we wszystkich kolorach z palety RAL, z wyjątkiem kolorów metalicznych i fosforyzujących.

Kolory można ze sobą łączyć, a powierzchnię dodatkowo uatrakcyjnić za pomocą płatków dekoracyjnych czy designerskich folii. Wykładzina może również pełnić funkcję nośnika reklamowego, np. poprzez umieszczenie na niej logo, lub informacyjnego – np. poprzez oznaczenie ciągów komunikacyjnych.

Lakier wyróżnia szybkość schnięcia – na powierzchnię można wchodzić już po około 12 godzinach. Zawartość rozpuszczalników w produkcie wynosi poniżej 5%. Produkt może być stosowany w pomieszczeniach sportowych oraz w przestrzeniach użytkowanych przez dzieci i osoby starsze, zgodnie z przeznaczeniem i zaleceniami producenta.

Nasze produkty są ze sobą kompatybilne. Jeśli chcemy uzyskać dodatkową warstwę ochronną, na kolorowy lakier można jako warstwę ostateczną nanieść również bezbarwny RZ Turbo Protect Plus.

Dzięki renowacji można odświeżyć wygląd wykładziny, zmienić jej kolor oraz zastosować dodatkową warstwę ochronną – bez konieczności przeprowadzania kompleksowej wymiany całej powierzchni.

Co zrobić, gdy wilgotność podłoża jest zbyt wysoka?

Sprawdzenie wilgotności podłoża przed montażem okładziny podłogowej jest obowiązkiem każdego montażysty. Konsekwencje zaniechania tej czynności, przy zbyt wilgotnym podłożu, zwykle kończą się uszkodzeniem zamontowanego parkietu lub wykładziny. Naturalnie wilgoć jest bardziej szkodliwa dla podłóg drewnianych z uwagi na właściwości higroskopijne drewna (podatność na wchłanianie wilgoci), jednak również w przypadku wykładzin zwiększona wilgotność może skutkować odspojeniem, delaminacją lub przebarwieniem.

W jaki sposób sprawdzić wilgotność podłoża?

Montażyści okładzin podłogowych mogą sprawdzić wilgotność podłoża na trzy sposoby. Metodą elektroniczną - za pomocą urządzenia np. uniwersalnego wilgotnościomierza V1-D4 marki WOLFF. Jest to sposób najszybszy i najłatwiejszy, ale niestety nadaje się tylko do wstępnego określenia wilgotności lub np. wytypowania miejsca o jej najwyższym poziomie. Jego wyniki mogą zafałszowywać np. zbrojenia w podłożu.

Kolejnym, bardzo popularnym wśród wykonawców sposobem jest metoda karbidowa, zwana potocznie CM-ką. Aby ją wykonać, należy wykuć z podłoża próbkę jastrychu do badania (najlepiej w miejscu o najwyższym poziomie wilgotności wskazanym przez urządzenie elektroniczne). Rozkruszony materiał należy umieścić w pojemniku, a następnie wstrząsać, tak by znajdujące się w nim metalowe kulki rozbiły ampułkę z węglikiem wapnia (karbidem). Ten związek chemiczny w kontakcie z wodą powoduje wzrost ciśnienia w pojemniku. Ostateczny wynik można odczytać po ok. 15 minutach na manometrze, który jest częścią zestawu CM.

Najdokładniejszą metodą badania wilgotności jastrychy jest metoda suszarkowo-wagowa. Jest jednak rzadko wykonywana przez montażystów, ponieważ wymaga odpowiednich warunków i posiadania laboratoryjnego wręcz sprzętu. 

Jaka powinna być wilgotność podłoża, aby móc zamontować podłogę drewnianą?

Normy wilgotności podłoża przy montażu parkietu zakładają maksymalny wynik 2% CM w przypadku podłoży cementowych oraz 0,5% CM w przypadku podłoży anhydrytowych.

Dodatkowe obostrzenia obowiązują, gdy w podłożu umieszczane są elementy instalacji wodnego ogrzewania podłogowego. W takim wypadku maksymalna wilgotność podłoża dla podkładów cementowych wynosi 1,8% CM, a dla podkładów anhydrytowych - 0,3% CM.

Co zrobić, gdy wynik pomiaru przekracza te wartości?

Choć odpowiedź nasuwa się sama i może wydawać się oczywista, często jest nie do przyjęcia dla inwestora - zaczekać aż jastrych osiągnie odpowiednią wilgotność. Niestety ten czas jest uzależniony od wielu elementów i może być naprawdę długi. Dla przykładu, podkłady betonowe o grubości 15 cm, mogą wysychać do wartości 2% CM nawet rok! Jest to jednak specyficzny przykład, z uwagi na gęstość i zawartość kruszywa w tym rodzaju podkładu. Jastrychy cementowe do osiągnięcia podanych wartości potrzebują mniej czasu, nie zmienia to faktu, że w wielu przypadkach nawet miesiąc "poślizgu" jest trudny do zaakceptowana.

Dlatego stworzono rozwiązanie w postaci gruntów odcinających nadmierną wilgoć np. UZIN PE 480. Należy jednak przed ich zastosowaniem pamiętać o kilku faktach:

1. Nie można w ten sposób odciąć wilgotności nachodzącej, która może pojawiać się, gdy izolacja budynku jest wadliwa.

2. Wilgotność podłoża, którą można bezpiecznie odciąć to maksymalnie 6% CM (powyżej tej wartości na ścianach, zwłaszcza gipsowych, mogą pojawić się grzyb i pleśń).

3. Odcięcia wilgotności nie powinno wykonywać się na podkładach anhydrytowych, masach szpachlowych i instalacji ogrzewania podłogowego.

Jak usunąć starą wykładzinę?

Wymiana wykładziny, która została zamontowana na odpowiednio przygotowanym podłożu i przyklejona dobrze dobranym klejem, może stanowić nie lada wyzwanie. Profesjonalnie zainstalowana wykładzina najczęściej wymaga równie profesjonalnego demontażu.

Nie da się ukryć, że z czasem każdy materiał traci część swoich pierwotnych właściwości, dzieje się tak również w przypadku wykładzin. Dlatego podczas demontażu może się okazać, że wysłużona okładzina przy próbach zerwania zacznie pękać, rozwarstwiać się czy też łamać. Kolejnym istotnym problemem utrudniającym usuwanie, może stać się... fachowy montaż i zastosowanie dobrej chemii posadzkarskiej. Celem montażu jest bowiem takie przymocowanie wykładziny, by nie odspajała się od podłoża i służyła wiele lat.  W takim przypadku, jej usuniecie będzie wymagało zastosowania odpowiednich narzędzi. Paradoksalnie najtrudniejsze jest usunięcie słabej jakości wykładziny z dobrego podłoża, a najłatwiejsze –  wykładziny wysokiej jakości ze słabej nawierzchni.

Usuwanie starej okładziny podłogowej można przeprowadzić na dwa sposoby.

Zrywanie ręczne pas po pasie

Jedną z metod usuwania starej wykładziny jest jej ręczne zrywanie. Sposób ten sprawdza się głównie przy małych powierzchniach lub wysokiej jakości materiale, który został przymocowany dość słabym klejem do dobrze przygotowanego wcześniej podłoża.

Usuwanie ręczne zaczynamy od pocięcia wykładziny na paski o szerokości ok. 10 cm i chwytając za początek takiego pasa odrywamy materiał od podłoża. Dla ułatwienia można użyć specjalnego chwytaka.

W przypadku, gdy wykładzina jest stara, spękana, a do tego przyklejona  silnym klejem, do jej usunięcia potrzebne będą bardziej zaawansowane urządzenia.

Mechaniczne zrywarki do wykładzin

Zrywanie mechaniczne odbywa się przy  użyciu specjalnych maszyn zwanych stripperami. Jedną z najbardziej zaawansowanych technologicznie jest WOLFF Turbo-Stripper. Za pomocą specjalnego noża urządzenie to przecina spoinę kleju, co daje pewność, że oderwiemy tylko wykładzinę, nie ryzykując uszkodzenia podłoża.

Stripper dzięki kilku stopniom nachylenia noża oraz regulowanej wysokości drążka umożliwia precyzyjną pracę oraz łatwe prowadzenie maszyny przy niewielkim wysiłku fizycznym.

Strippery występują w różnych rozmiarach od niewielkich - przypominających wielkością podkaszarki ogrodowe - do wielkopowierzchniowych samobieżnych urządzeń, które bez problemu usuną wykładziny z bardzo dużych przestrzeni – nawet 10 tys. m2. Strippery usuwają nie tylko stare wykładziny PCV, linoleum, wykładziny dywanowe i pozostałości chemii posadzkarskiej. Z powodzeniem sprawdzą się również ze zrywaniem parkietów. Większość profesjonalnych firm z branży wykładzinowej posługuje się właśnie tego typu urządzeniami.

Co dalej?

Podłoże "po przejściach" wymaga dobrego przygotowania do ponownego montażu okładziny. Należy zadbać o to, by nie pozostały na nim resztki starego kleju ani niedopuszczalne ubytki. Aby mieć pewność, że nowa wykładzina będzie wyglądała dobrze i służyła równie długo co poprzedniczka, najlepiej podłoże zeszlifować, odpylić, zaimpregnować i wyrównać odpowiednią masą niwelującą.

Jaki klej do parkietu? Podział klejów

Kleje silanowe i silanowo-polimerowe

Kleje silanowe i silanowo-polimerowe to rozwiązania, które łączą właściwości charakterystyczne dla różnych technologii klejenia. W zależności od zastosowanej formulacji mogą oferować odpowiednią szybkość wiązania oraz stabilność spoiny, a jednocześnie wygodną aplikację.

Przykładem tego typu technologii jest klej UZIN MK 200. Przy wyborze kleju do parkietu warto jednak uwzględnić nie tylko sposób aplikacji, ale również rodzaj i format elementów drewnianych, rodzaj podłoża, warunki panujące w pomieszczeniu oraz wymagania dotyczące trwałości połączenia.

O właściwościach kleju decyduje szereg parametrów, które mają znaczenie zarówno podczas montażu, jak i późniejszego użytkowania podłogi. Dlatego przy wyborze produktu warto korzystać z rozwiązań posiadających odpowiednią dokumentację techniczną i przeznaczonych do konkretnego rodzaju zastosowania.

Kleje rozpuszczalnikowe

Kleje rozpuszczalnikowe są produkowane na bazie żywic syntetycznych, a ich formulacja zawiera rozpuszczalniki organiczne. Są to zazwyczaj produkty jednoskładnikowe.

W ofercie firmy UZIN przykładem takiego kleju jest UZIN MK 73. Kleje tego typu są stosowane w branży parkieciarskiej od wielu lat i znajdują zastosowanie przede wszystkim przy montażu określonych rodzajów oraz formatów elementów drewnianych.

W przypadku tego rodzaju produktów zakres zastosowania zależy m.in. od rodzaju drewna, jego formatu oraz właściwości podłoża. Przed rozpoczęciem prac należy zawsze sprawdzić aktualne zalecenia producenta dotyczące konkretnego zastosowania.

Charakterystyczną właściwością niektórych klejów rozpuszczalnikowych jest zwiększanie objętości warstwy kleju podczas wiązania. Może to ułatwiać wypełnienie przestrzeni pomiędzy drewnem a podłożem.

Podczas pracy z klejami zawierającymi rozpuszczalniki organiczne należy przestrzegać zaleceń producenta dotyczących wentylacji pomieszczenia, bezpiecznego stosowania oraz środków ochrony indywidualnej. Informacje dotyczące właściwości i bezpieczeństwa konkretnego produktu znajdują się w jego aktualnej karcie technicznej oraz karcie charakterystyki.

Kleje dyspersyjne

Kleje dyspersyjne to produkty, w których głównym składnikiem fazy ciekłej jest woda. Są to zazwyczaj kleje jednoskładnikowe.

W ofercie firmy UZIN znajduje się m.in. UZIN MK 80 S. Kleje dyspersyjne mogą być stosowane do określonych rodzajów parkietu i elementów drewnianych, przy czym zakres zastosowania zależy od właściwości konkretnego produktu oraz rodzaju drewna.

Przed zastosowaniem kleju należy sprawdzić zalecenia producenta dotyczące dopuszczalnego formatu elementów, gatunku drewna oraz rodzaju podłoża. Ma to szczególne znaczenie w przypadku gatunków drewna charakteryzujących się większą podatnością na zmiany wymiarów pod wpływem wilgoci.

Jedną z właściwości klejów dyspersyjnych może być niska emisja substancji do powietrza wewnętrznego. W przypadku UZIN MK 80 S potwierdzeniem klasyfikacji emisji jest oznaczenie EMICODE EC 1 – o ile produkt posiada tę klasyfikację w aktualnej dokumentacji.

Kleje dyspersyjne mogą również charakteryzować się odpowiednimi parametrami wytrzymałościowymi i użytkowymi. Przy wyborze produktu należy zawsze kierować się jego aktualną dokumentacją techniczną oraz przeznaczeniem.

W przypadku zabrudzeń powstałych podczas aplikacji sposób ich usuwania zależy od rodzaju kleju i momentu czyszczenia. Należy postępować zgodnie z zaleceniami producenta, ponieważ właściwa metoda może różnić się w zależności od produktu.

Co zrobić po zalaniu parkietu wodą?

Zalanie mieszkania wodą, np. wskutek awarii instalacji, intensywnych opadów czy podniesienia się poziomu wód gruntowych, może prowadzić do poważnych uszkodzeń podłogi. Problem ten szczególnie dotyczy podłóg drewnianych, które reagują na zmiany wilgotności. W przypadku zalania konieczna jest ocena zakresu uszkodzeń oraz określenie dalszego sposobu postępowania.

Pierwszym krokiem powinno być określenie zakresu szkód spowodowanych przez wilgoć. Jeżeli parkiet uległ jedynie niewielkiemu spęcznieniu lub wyłódkowaniu, po odpowiednim osuszeniu możliwe może być jego dalsze użytkowanie i przeprowadzenie prac renowacyjnych.

Po określeniu wilgotności drewna oraz warunków panujących w pomieszczeniu można zastosować osuszacz powietrza, np. urządzenie firmy WOLFF, odpowiednio dobrane do warunków w pomieszczeniu. Postęp osuszania należy kontrolować za pomocą odpowiedniego urządzenia pomiarowego, np. higrometru Gann.

Po osiągnięciu przez drewno wilgotności odpowiedniej do rozpoczęcia prac można przystąpić do szlifowania. Wartość ta powinna być oceniana z uwzględnieniem rodzaju podłogi oraz warunków panujących w pomieszczeniu. Przed rozpoczęciem szlifowania należy również ocenić stan oraz stabilność poszczególnych elementów parkietu.

Zakres możliwego szlifowania zależy od rodzaju parkietu i jego konstrukcji. W przypadku parkietu tradycyjnego o grubości 22 mm dopuszczalna grubość warstwy przeznaczonej do usunięcia powinna wynikać z konstrukcji konkretnej podłogi. W przypadku parkietu gotowego należy uwzględnić grubość warstwy użytkowej i zalecenia producenta.

Powstałe po osuszeniu szczeliny można, w zależności od ich wielkości i stanu podłogi, wypełnić odpowiednim kitem, np. Pall-X Kitt firmy Pallmann. Następnie powierzchnię można zagruntować odpowiednim lakierem podkładowym, np. Pall-X 320 lub 325, a następnie wykonać warstwę nawierzchniową, np. przy użyciu Pall-X 96 – zgodnie z aktualną dokumentacją techniczną produktów.

Co zrobić w przypadku większych szkód?

W przypadku większego zawilgocenia parkietu, np. w wyniku długotrwałego kontaktu z wodą lub przedostania się wilgoci do konstrukcji podłogi, może dojść do znacznego spęcznienia, wyłódkowania, a także odspajania poszczególnych elementów parkietu.

W takich przypadkach może być konieczny demontaż części lub całości podłogi. Po usunięciu parkietu należy ocenić stan podłoża i ustalić, czy może ono zostać wykorzystane do ponownego montażu.

Jeżeli podłoże jest spękane, osłabione, zwietrzałe lub podatne na uszkodzenia mechaniczne, może być konieczne usunięcie uszkodzonych warstw. Do tego celu należy dobrać odpowiednie urządzenia i metody pracy, uwzględniając rodzaj oraz konstrukcję podłoża.

Co z izolacją znajdującą się pod podłożem?

W przypadku długotrwałego oddziaływania wody należy również sprawdzić stan materiału izolacyjnego znajdującego się pod podłożem. Zawilgocenie takiej warstwy może utrudniać jej wysychanie i wpływać na właściwości użytkowe całej konstrukcji.

Zakres i sposób osuszania należy ustalić na podstawie rodzaju konstrukcji, zastosowanych materiałów oraz stopnia zawilgocenia. W niektórych przypadkach konieczne może być zastosowanie specjalistycznych urządzeń przeznaczonych do osuszania warstw izolacyjnych.

Jeżeli zawilgocenie konstrukcji jest znaczne lub utrzymuje się przez dłuższy czas, warto przeprowadzić szczegółową ocenę stanu poszczególnych warstw. Pozwala to określić, czy możliwe jest ich osuszenie, czy też konieczna będzie wymiana części materiałów.

Jak sprawdzić wilgotność jastrychu?

Jeżeli po oględzinach podłoże kwalifikuje się do dalszych prac, należy wykonać odpowiedni pomiar wilgotności. W przypadku jastrychów cementowych i anhydrytowych stosowana może być metoda CM, zgodnie z wymaganiami dotyczącymi danego rodzaju podłoża i planowanej okładziny.

Przed rozpoczęciem montażu należy sprawdzić aktualne wymagania dotyczące dopuszczalnej wilgotności dla konkretnego rodzaju jastrychu, konstrukcji podłogi oraz wybranego systemu montażowego.

Jeżeli wynik pomiaru jest zbyt wysoki, jastrych należy odpowiednio dosuszyć. W przypadku zastosowania preparatów ograniczających przenikanie wilgoci należy każdorazowo sprawdzić ich zakres zastosowania oraz ograniczenia określone w aktualnej dokumentacji technicznej producenta.

Dotyczy to również produktu UZIN PE 460. Przed zastosowaniem należy upewnić się, że dany system jest przeznaczony do konkretnego rodzaju podłoża i warunków występujących w danej konstrukcji.

W przypadku podłoży anhydrytowych sposób postępowania należy dobrać odpowiednio do ich stanu oraz stopnia zawilgocenia. W niektórych sytuacjach może być konieczne usunięcie uszkodzonego podłoża i wykonanie nowego jastrychu.

Montaż nowego parkietu

Po odpowiednim osuszeniu i przygotowaniu podłoża można przystąpić do montażu nowej podłogi. W zależności od stanu powierzchni może być konieczne zastosowanie masy szpachlowej, np. UZIN NC 174, a następnie odpowiedniego kleju do drewna, np. dwuskładnikowego UZIN MK 92S.

Wszystkie produkty należy stosować zgodnie z ich aktualnym przeznaczeniem, kartą techniczną oraz zaleceniami producenta.

Po zakończeniu montażu parkiet może zostać poddany obróbce powierzchniowej z wykorzystaniem odpowiednio dobranych lakierów, olejów lub wosków.

Co zrobić z parkietem ułożonym w konstrukcji pływającej?

W przypadku zalania parkietu ułożonego w konstrukcji pływającej demontaż i wymiana podłogi mogą okazać się rozwiązaniem prostszym niż jej renowacja. Ostateczna decyzja powinna jednak zależeć od stopnia uszkodzenia oraz możliwości prawidłowego osuszenia i ustabilizowania konstrukcji.

Jeżeli parkiet ma zostać poddany szlifowaniu, przed rozpoczęciem prac należy odpowiednio ustabilizować jego położenie, zgodnie z właściwościami konkretnej konstrukcji.

Nawet po wykonaniu stabilizacji może się okazać, że uzyskanie oczekiwanego efektu podczas szlifowania będzie trudne. Dotyczy to szczególnie podłóg, w których w wyniku zalania powstały znaczne szczeliny lub trwałe odkształcenia.

W każdym przypadku przed rozpoczęciem renowacji warto przeprowadzić ocenę stanu podłogi, wilgotności drewna i podłoża oraz wszystkich warstw konstrukcji. Pozwoli to dobrać właściwy sposób naprawy i ograniczyć ryzyko problemów podczas dalszego użytkowania.

 

 

Stan: listopad 2002

Jaki klej do parkietu wybrać? Emisja i oznaczenia produktów

Przy wyborze kleju do parkietu warto zwrócić uwagę nie tylko na jego właściwości użytkowe, ale również na informacje dotyczące emisji oraz dostępne oznaczenia i certyfikaty.

W przypadku produktów stosowanych przy montażu podłóg istotnym parametrem może być emisja substancji do powietrza wewnętrznego. Na rynku dostępne są produkty posiadające klasyfikację EMICODE®, która określa poziom emisji na podstawie określonych kryteriów badawczych.

EMICODE® – klasy emisji

System EMICODE® obejmuje klasy emisji produktów przeznaczonych m.in. do zastosowań podłogowych. Obecnie stosowane klasy obejmują EC 2, EC 1 oraz EC 1 PLUS.

EMICODE® EC 2 oznacza klasę produktów o niskiej emisji.

EMICODE® EC 1 jest klasą produktów o bardzo niskiej emisji.

EMICODE® EC 1 PLUS to bardziej rygorystyczna klasa, określająca jeszcze niższe dopuszczalne poziomy emisji niż EC 1.

Klasyfikacja EMICODE® jest przyznawana na podstawie określonych kryteriów emisji. Dla produktów stosowanych przy podłogach obejmują one m.in. wartości TVOC, TSVOC oraz określone wymagania dotyczące poszczególnych substancji.

Dlatego zamiast ogólnego określenia „ekologiczny klej” warto posługiwać się konkretną informacją o klasie emisji, jeżeli dana klasyfikacja jest potwierdzona dla konkretnego produktu.

Błękitny Anioł

Błękitny Anioł (Der Blaue Engel) jest niemieckim, niezależnym oznakowaniem środowiskowym typu I, opartym na normie ISO 14024. Kryteria przyznawania znaku są określane dla poszczególnych grup produktów i obejmują różne aspekty środowiskowe oraz zdrowotne.

Oznacza to, że obecność Błękitnego Anioła na produkcie można komunikować jako konkretną informację o przyznanym oznakowaniu, pod warunkiem że produkt posiada aktualne uprawnienie do posługiwania się tym znakiem.

Nie należy natomiast utożsamiać samego oznaczenia EMICODE® z oznakowaniem ekologicznym. EMICODE® odnosi się przede wszystkim do emisji produktów do powietrza wewnętrznego, podczas gdy Błękitny Anioł jest oznakowaniem środowiskowym opartym na szerszych kryteriach dla określonej grupy produktów.

Produkty UZIN z oznaczeniami i klasyfikacjami

W ofercie firmy UZIN znajdują się produkty posiadające określone klasyfikacje i oznaczenia, m.in. UZIN PE 380, UZIN MK 80 S oraz UZIN MK 100.

Przykładowo, w przypadku produktów posiadających klasyfikację EMICODE® można w komunikacji podawać konkretną klasę emisji, np. EMICODE® EC 1 lub EMICODE® EC 1 PLUS, o ile jest ona potwierdzona w aktualnej dokumentacji danego produktu.

Informacje dotyczące oznaczeń, certyfikatów i klas emisji należy każdorazowo weryfikować na podstawie aktualnej dokumentacji produktu.

Jak mówić o właściwościach środowiskowych produktu?

W komunikacji dotyczącej produktów warto unikać ogólnych określeń, takich jak „ekologiczny” czy „przyjazny dla środowiska”, jeśli nie towarzyszy im odpowiednie uzasadnienie i potwierdzenie spełnienia właściwych kryteriów.

Zamiast tego można podawać konkretne, weryfikowalne informacje, np.:

• klasę emisji EMICODE®,
• informację o przyznanym oznakowaniu Błękitny Anioł, jeśli produkt posiada aktualne uprawnienie,
• nazwę konkretnego certyfikatu lub oznaczenia,
• parametry potwierdzone aktualną dokumentacją produktu.

Takie podejście pozwala precyzyjnie informować o właściwościach produktu bez stosowania niejednoznacznych ogólnych deklaracji środowiskowych.

Jak wyrównać podłoże?

Przed przystąpieniem do wyrównywania podłoża należy ustalić, jaki materiał będzie na nim układany. Od rodzaju planowanej okładziny zależy między innymi dobór odpowiedniej masy wyrównującej – cementowej lub na bazie gipsu/anhydrytu, zgodnie z przeznaczeniem danego produktu.

W kolejnym etapie należy dokładnie określić rzędne wysokościowe, czyli sprawdzić, gdzie znajdują się nierówności, podwyższenia i zagłębienia. Warto pamiętać, że określenie „masa samopoziomująca” nie oznacza, że produkt samoczynnie skoryguje wszystkie nierówności podłoża. Sposób rozprowadzenia i uzyskania wymaganej równości zależy między innymi od właściwości produktu, grubości warstwy oraz przygotowania podłoża.

Trzecią kwestią, na którą należy zwrócić uwagę przy stosowaniu mas cementowych, jest kontakt z marmurem lub innym kamieniem naturalnym. W przypadku takich zastosowań należy postępować zgodnie z zaleceniami producenta systemu i, jeśli jest to wymagane, zastosować odpowiednią warstwę oddzielającą. Ma to na celu ograniczenie ryzyka wystąpienia przebarwień lub wykwitów.

Kolejnym etapem jest dobór odpowiedniej masy wyrównującej i gruntu. Jeżeli na podłożu będzie układany parkiet, należy zastosować produkt przeznaczony do tego typu zastosowań i kompatybilny z planowanym systemem montażowym. Drewno jest materiałem reagującym na zmiany warunków otoczenia, dlatego przygotowanie podłoża i dobór materiałów powinny uwzględniać specyfikę drewnianej okładziny.

Należy również pamiętać, że produkty cementowe podczas wiązania i wysychania zmieniają swoją objętość. Dlatego przed wykonaniem warstwy wyrównującej podłoże powinno zostać odpowiednio ocenione pod względem wilgotności, wytrzymałości, jednorodności oraz innych parametrów wymaganych przez zastosowany system.

Wartości dopuszczalnej wilgotności należy zawsze odnosić do rodzaju podłoża, planowanej okładziny oraz wymagań producenta zastosowanych materiałów. Przykładowe wartości graniczne dla podłoży cementowych i anhydrytowych mogą się różnić w zależności od systemu oraz warunków zastosowania. Dlatego przed rozpoczęciem prac należy sprawdzić aktualną dokumentację techniczną produktów i wymagania dotyczące konkretnej podłogi.

Następnie należy zagruntować podłoże odpowiednim preparatem. W zależności od rodzaju podłoża i zastosowanego systemu może to być grunt wzmacniający, ograniczający wchłanianie, tworzący warstwę sczepną lub przeznaczony do innych określonych zastosowań. Dopiero po odpowiednim przygotowaniu podłoża można przystąpić do wykonywania warstwy wyrównującej.

Bardzo ważne jest stosowanie się do zaleceń producenta. Jeżeli producent określa zakres grubości warstwy, np. od 4 do 20 mm, należy wykonać ją w podanym zakresie. Przekroczenie zalecanej grubości lub zastosowanie produktu niezgodnie z jego przeznaczeniem może wpłynąć na właściwości wykonanej warstwy i zwiększyć ryzyko jej uszkodzenia lub odspojenia.

Należy również przestrzegać określonej przez producenta ilości wody zarobowej. Do przygotowania masy należy stosować wodę o parametrach wskazanych w dokumentacji technicznej. Dodanie zbyt dużej ilości wody może negatywnie wpłynąć na parametry wykonanej warstwy, zwiększyć skurcz oraz sprzyjać powstawaniu pęknięć lub rozwarstwień.

Jak usunąć klej dwuskładnikowy z parkietu lakierowanego?

Klej dwuskładnikowy poliuretanowy utwardza się w wyniku reakcji chemicznej. Dobra przyczepność do gładkich powierzchni sprawia, że produkty tego typu są stosowane między innymi do montażu gotowych, litych podłóg, które są fabrycznie lakierowane.

Podczas pracy z takim klejem należy jednak zachować szczególną ostrożność. W przypadku podłóg fabrycznie lakierowanych lub olejowanych istotne jest zabezpieczenie wierzchniej warstwy drewna. Nieusunięte na czas zabrudzenia oraz uszkodzenia mechaniczne mogą pozostać widoczne na gotowej powierzchni.

Przy montażu podłóg fabrycznie wykończonych warto mieć pod ręką ściereczki lub preparaty przeznaczone przez producenta do usuwania świeżych zabrudzeń po klejach PU. Sposób ich stosowania powinien być zgodny z instrukcją producenta kleju oraz podłogi.

Po całkowitym utwardzeniu kleju jego usunięcie jest zazwyczaj znacznie trudniejsze i może wymagać zastosowania metod mechanicznych. Niektóre środki chemiczne mogą zmiękczać utwardzony klej PU, ale ich zastosowanie na powierzchni lakierowanej może spowodować uszkodzenie lub zmianę wyglądu powłoki. Dlatego przed użyciem takiego preparatu należy sprawdzić jego przeznaczenie i wykonać próbę w niewidocznym miejscu, jeśli producent to dopuszcza.

W przypadku większej ilości zabrudzeń może być konieczne miejscowe lub szersze szlifowanie powierzchni oraz ponowne wykonanie warstwy wykończeniowej. W niektórych przypadkach można również spróbować mechanicznie usunąć warstwę utwardzonego kleju, zachowując szczególną ostrożność, aby nie uszkodzić lakieru.

Jeżeli po usunięciu zabrudzenia powierzchnia została zmatowiona, sposób jej dalszej renowacji należy dobrać do rodzaju zastosowanego wykończenia. Preparat pielęgnacyjny powinien być przeznaczony do konkretnego rodzaju lakierowanej podłogi i stosowany zgodnie z zaleceniami producenta.

Przed zastosowaniem środka pielęgnacyjnego na całej powierzchni warto sprawdzić, czy nie wpłynie on na możliwość wykonania kolejnej warstwy lakieru. Pozostałości preparatu mogą bowiem wpływać na przyczepność kolejnych warstw wykończeniowych. W przypadku planowanego ponownego lakierowania należy kierować się zaleceniami producenta systemu.

Najprostszym sposobem ograniczenia ryzyka zabrudzeń jest utrzymywanie czystości podczas pracy i możliwie szybkie usuwanie świeżego kleju. Warto mieć przygotowane odpowiednie ściereczki oraz środki zalecane do danego rodzaju kleju i powierzchni.

Istotne jest również zapoznanie się z właściwościami produktu przed rozpoczęciem montażu. Kleje dwuskładnikowe PU charakteryzują się określonymi właściwościami użytkowymi i znajdują zastosowanie w różnych systemach montażowych. W przypadku podłóg z fabrycznie wykończoną powierzchnią dobór kleju powinien uwzględniać zarówno rodzaj podłogi, jak i zalecenia jej producenta. W określonych zastosowaniach mogą być również stosowane kleje jednoskładnikowe, np. w technologii STP.

Przed rozpoczęciem prac zawsze należy sprawdzić aktualną dokumentację techniczną i zalecenia producenta kleju oraz podłogi.